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Investments in man and machine have paid off

   

Berger Automatisierung aus Wuppertal wächst beständig. Der Maschinenbauer investiert sehr viel in neue Maschinen, aber auch in das Personal, das sie bedienen kann. So kann das Unternehmen sich am Markt behaupten.

Die enge Verzahnung von Mensch und Maschine ist für den Maschinenbauer aus Cronenberg der richtige Weg gewesen.

Berger Automatisierung hat sich durch Innovation und Investition zu einem echten Schwergewicht im Bereich der Robotik entwickelt.

WZ, 04/27/2019

Der Maschinenbauer aus der Kohlfurth in Wuppertal hat sich in den vergangenen 20 Jahren einen 80-prozentigen Marktanteil erarbeitet.

Haben Sie heute in der Küche ein Messer benutzt? Oder gestern mit einem Schneidwerkzeug im Garten gearbeitet? Dann hatten Sie mit 80-prozentiger Wahrscheinlichkeit Kontakt mit einem Produkt, das auf den Maschinen der Berger Maschinenfabrik in Cronenberg poliert und geschliffen wurde. Denn so hoch ist der Marktanteil der Berger Gruppe heute – weltweit. Wuppertal und Solingen sind bekannt für die Herstellung von Werkzeugen und Klingen. Genauso gut, aber wesentlich unbekannter, ist der Hersteller der Anlagen, auf denen diese Produkte Schärfe und Glanz erhalten.

Fünf Firmen wurden in den vergangenen 20 Jahren gekauft

Auf diesen Marktanteil kommt der Maschinenbauer aus der Kohlfurth heute durch Zukäufe und einer technischen Weiterentwicklung. In den vergangenen 20 Jahren hat Berger fünf kleine Firmen übernommen. Allesamt spezialisierte Maschinenbauer, meist von Schleif- und Poliermaschinen, die die eigene Kernkompetenz ergänzen. Heute hat Berger dadurch 160 Mitarbeiter in Deutschland, etwa die Hälfte davon sind Techniker und Entwickler. Sie tragen viel zum Jahresumsatz von etwa 23,5 Millionen Euro bei. „Es ging um Diversifikation. Berger alleine würde heute nicht mehr existieren“, erklärt der Geschäftsführer Dr. Andreas Groß.

Wachsen oder weichen – die unumstößliche Logik des Markts hätte auch in der Kohlfurth zugeschlagen. Die Entscheidung für Wachstum hat Umsatz und Mitarbeiterzahl innerhalb von zehn Jahren verdoppelt. Dies spielte auch eine Rolle für die Jury des Wuppertaler Wirtschaftspreises, den Berger 2015 erhielt.

Die Zukäufe sicherten der Berger Maschinenfabrik den Zugriff auf Schleif- und Poliermaschinen für nahezu alle Arten von Klingen und Oberflächen. Eine entscheidende strategische Zutat für das Rezept der Zukunft.

Die andere Zutat ist die technische Entwicklung der Maschinenfabrik. Am anschaulichsten zeigt sich das an der Anlage zur Bearbeitung von Eisenwaren, mit der Berger 2018 den Robotics Award gewonnen hat. Er ist der Oscar der Robotik-Szene und Berger hat ihn mit einer Automatisierungslösung erobert, die eigentlich schon aus dem Jahr 2013 stammt. Im Auftrag des Kunden WMF entwickelten die Cronenberger damals, als alle noch darüber sinnierten, was Industrie 4.0 genau sein könnte, eine vollvernetzte Anlage von der Größe eines Handballfeldes mit 33 Roboterzellen zum Schleifen und Polieren von Eisenwaren. Die Anlage mit dem internen Namen RP6/RP5 nimmt die Rohware auf und gibt sie am Ende quasi verkaufsfertig wieder ab. Jede der Zellen erledigt einen Arbeitsschritt und besteht meistens aus einem Roboterarm und einer Maschine, die auch von den Firmen produziert werden, die Berger aufgekauft hat. Alle sind vernetzt und tauschen ihre Daten über sogenannte intelligente Agenten untereinander aus. Die sich so selbst organisierende Anlage erreicht eine hohe Autonomie und damit Effizienz. Nur zwei Menschen sind für ihren Betrieb notwendig.

Die hohe Autonomie erreicht die Anlage RP6/RP5 durch ihre Sensorik. Jede der 33 Roboterzellen, die einen definierten Produktionsschritt erledigt, kann „fühlen“. Sie misst alle Parameter ihres Prozesses. Beim Schleifen sind das beispielsweise Temperatur, Druck und der Zustand der Werkzeuge. Meldet die Sensorik, dass ein Werkzeug verbraucht ist, wird es automatisch ersetzt, noch bevor es zu einem Stillstand der gesamten Produktionskette kommt. Die Zellen stehen auch untereinander im Austausch. Das macht die Anlage flexibel.

Eine Zelle „weiß“, ob als nächstes ein Topf oder eine Pfanne zur Bearbeitung kommt, da es die vorhergehende Zelle es ihr „gesagt“ hat. Die Zelle rüstet sich mit den passenden Werkzeugen aus und legt los. Damit kommt die riesige Anlage einem Traum der Industrie sehr nah, Klein- und Kleinstserien mit geringen Stückzahlen mit der gleichen Geschwindigkeit und Kosteneffizienz großer Serienproduktionen herstellen zu können.

Solche koordinierten Prozesse für ein bis drei Arbeitsstationen aufzubauen, ist für Fachleute trivial. Die Komplexität nimmt aber mit der Anzahl der beteiligten Roboter sehr stark zu. Das sei, so erklärt Dr. Andreas Groß, nicht anders als bei Unternehmen auch. Eine Firma mit 20 Mitarbeitern könne man noch direkt steuern. Bei 80 Menschen, brauche es dann schon die Ebene der Abteilungsleiter. Bei 1000 Arbeitern kämen entsprechend mehr Hierarchieebenen dazu, um das Gesamtsystem weiterhin effizient steuern zu können.

Ziel ist, die Maschinen 24 Stunden an sieben Tagen laufen zu lassen

„Wir versuchen, das Personal, die Werkzeuge und die Werkstücke optimal in den Prozess zu bringen, damit die Maschine möglichst 24 Stunden an sieben Tagen in der Woche produzieren kann“, erklärt Dr. Groß mit einer gewissen Leidenschaft in der Stimme. Das Komplexitätsmanagement ist die Königsdisziplin der System-Integratoren, die Roboterarme und Maschine zu einer möglichst intelligenten und autonomen Arbeitszelle zusammenführen.

Genau das ist die Berger Maschinenfabrik heute – ein Systemintegrator. Dazu hat sie sich auch durch strategische Investitionen in den vergangenen Jahren entwickelt.

Dass sie in der Kohlfurth gut sind, belegt ein weiter Preis: 2018 kam die Auszeichnung als bestes ABB-Systemhaus in Europa. ABB ist neben Kuka der größte Hersteller von Industrierobotern in Europa. Mit der Auszeichnung zeigt ABB an, dass im vergangenen Jahr niemand ihre Produkte besser mit Maschinen zu Produktionssystemen kombiniert hat als die Berger Maschinenfabrik.

Ein weiterer Ritterschlag und Bestätigung für den eingeschlagenen Weg. Die Systemhäuser sind wichtiger Entwicklungspartner für die Hersteller. Wissen sie doch am besten, welche Bedürfnisse Produktionsmaschinen an ihre Produkte haben. Über 700 Roboter-Integrationen hat Berger bereits vorgenommen. Meistens mit den eigenen Produkten auf der Maschinenseite. In den Hallen an der Kohlfurth warten aktuell etwa 40 Roboteranlagen darauf, ihren neuen maschinellen Arbeitspartner näher kennenzulernen.

Berger Automatisierung ist schon seit 20 Jahren ständig online

Ergänzend zur Systemintegration bietet auch Berger Automatisierung softwarebasierte Dienstleistungen an. Das ist mehr selbstverständlich als neu, denn Berger-Systeme sind schon seit 20 Jahren ständig online. Über eine Handy-App können jetzt Firmenchefs von überall auf der Welt ihren Maschinen detailliert bei der Arbeit zuschauen. Das sprengt auch die klassischen Hierarchieebenen in Unternehmen – die Maschine kommuniziert direkt mit dem Chef.

Die Vernetzung erleichtert auch das weltweite Servicegeschäft. Der amerikanische Markt hat einen Zeitversatz von bis zu neun Stunden. Ideal für eine effiziente Fernwartung. Probleme können online quasi über Nacht gelöst werden. Fangen die Amerikaner oder Brasilianer morgens wieder ihre Maschinen hoch, ist das Problem meist schon gelöst. Diese Art von Service macht auch vor ökologischem Hintergrund Sinn, denn er erspart den Technikern und dem Klima intensive Flugreisen gleichermaßen. Das ist Stand der Technik und wichtiges Verkaufsargument für die Cronenberger.

Die Entwicklung der preisgekrönten Anlage RP6/RP5 für WMF begann 2008. Die Vision war damals, eine autonome Produktionskette zu schaffen, die Einzelstücke genauso schnell bearbeiten kann wie Großserien. Hört man heute von guten Geschäftsentwicklungen der württembergischen Metallwarenfabrik, liegt dies zu einem Teil auch am Einsatz der Berger-Produktionskette. Damit ist den Cronenbergern etwas sehr Seltenes gelungen: Maschinen- und Automatisierungstechnik aus dem Westen in den Süden der Republik zu liefern. In der Regel läuft es andersherum.

Die Investitionen in diese Prozesskette und die damit verbundene Ehrung hat der Berger Maschinenfabrik in der Robotik-Szene einen sehr guten Ruf verschafft und als Katalysator der wirtschaftlichen Entwicklung gewirkt. Schaut man sich am Stammsitz um, ist das Wachstum in Form von drei neuen Gebäuden für etwa zehn Millionen Euro direkt sichtbar. Hier wurde gebaut, was für die Entwicklung notwendig war, um die Investitionen von fünf Millionen Euro in Maschinen- und Prozesstechnik unterzubringen.

Die wichtigsten Investitionen sind nicht so offensichtlich. „Wie haben viel in Menschen investiert. Unsere Mitarbeiter sind der größte Wert des Unternehmens“, meint Gross und schaut auf eine Tafel mit den Meilensteinen des Unternehmens hinter sich. „Mit unserem vergleichsweisen kleinen Team schaffen wir jedes Jahr acht bis zwölf neue Innovationen. Daran sehen sie, dass hier schon Menschen mit einer besonderen Mentalität arbeiten.“ Bergisch smartes Ingenieursdenken heißt das bei Berger und ist vergleichsweise schwer zu finden.

Auf dieser soliden Personalbasis möchte Geschäftsführer Groß zukünftig einiges aufbauen. Robotik und die Vernetzung von Maschinen wird weiterhin ein Investitions- und Wachstumsfeld sein. Dazu kommen fahrerlose Transportsysteme für die Fabrik der Zukunft. Eine passende Ergänzung, denn diese Systeme könnten auch räumlich getrennten Maschinen eine Zusammenarbeit ermöglichen. Insgesamt wird Berger auch in den nächsten Jahren über 30 Prozent des Umsatzes in die Produktentwicklung investieren. „Alles was wir erwirtschaften, investieren wir in die Firma.“ Das ist Dr. Groß prägnante Antwort auf die Frage nach der Investitionsstrategie.