{"id":7935,"date":"2018-05-30T15:08:10","date_gmt":"2018-05-30T13:08:10","guid":{"rendered":"https:\/\/bergerwp.co-de.de\/33-robots-conectados-en-red-sacan-brillo-a-los-utensilios-de-cocina\/"},"modified":"2026-05-13T14:33:43","modified_gmt":"2026-05-13T12:33:43","slug":"33-robots-conectados-en-red-sacan-brillo-a-los-utensilios-de-cocina","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.bergergruppe.de\/es\/33-robots-conectados-en-red-sacan-brillo-a-los-utensilios-de-cocina\/","title":{"rendered":"33 ROBOTS CONECTADOS EN RED SACAN BRILLO A LOS UTENSILIOS DE COCINA"},"content":{"rendered":"

Bolet\u00edn Oficial de la Industria (30\/05\/2018), Uwe B\u00f6ttger<\/strong><\/p>\n

Mucha gente habla de Industria 4.0 y hace muy poco. Heinz Berger Maschinenfabrik de Wuppertal se est\u00e1 tomando el tema en serio y ha ganado el Premio de Rob\u00f3tica con un sistema en el que 33 robots conectados en red toman sus propias decisiones. <\/strong><\/p>\n

No fue tan dif\u00edcil ponerme al tel\u00e9fono con Andreas Gro\u00df, Director General de Heinz Berger Maschinenfabrik en Wuppertal. El contacto inicial habitual se convirti\u00f3 en una charla tecnol\u00f3gica de una hora sobre robots, pinzas, pasta de pulir, ollas y sartenes, y aprend\u00ed m\u00e1s y m\u00e1s sobre el enorme sistema con 33 robots con el que Heinz Berger gan\u00f3 el Premio de Rob\u00f3tica de este a\u00f1o. Tras la conversaci\u00f3n, me pregunt\u00e9 por qu\u00e9 este hombre estaba a mi disposici\u00f3n. Result\u00f3 que, durante la llamada telef\u00f3nica, Andreas Gro\u00df no s\u00f3lo es el director gerente, sino que tambi\u00e9n desarroll\u00f3 el sistema como jefe de construcci\u00f3n y es el fot\u00f3grafo jefe de su empresa, que hace fotos y v\u00eddeos de los sistemas acabados y todav\u00eda relucientes de limpios. Y, obviamente, tambi\u00e9n se ocupa de la prensa especializada. <\/p>\n

Pero, sobre todo, Andreas Gro\u00df es un especialista en rob\u00f3tica hasta la m\u00e9dula. \u00abHeinz Berger Maschinenfabrik tiene s\u00f3lo sesenta a\u00f1os\u00bb, dice. \u00abY en los \u00faltimos veinte a\u00f1os hemos realizado unas 700 integraciones de robots\u00bb. Cada a\u00f1o, la empresa de Wuppertal instala entre 40 y 70 de ellos. Y si eso incluye un proyecto con 33 m\u00e1quinas, entonces es una cifra realmente grande para los especialistas de la regi\u00f3n de Bergisches Land. <\/p>\n

Desde que entreg\u00f3 el sistema al fabricante de menaje WMF de Geislingen (Suabia), Andreas Gro\u00df no s\u00f3lo est\u00e1 familiarizado con los robots, sino tambi\u00e9n con las ollas y sartenes. Tiene en la cabeza todos los di\u00e1metros y alturas de camisa est\u00e1ndar, desde cacerolas hasta ollas para carne, conoce el volumen t\u00edpico de una olla a presi\u00f3n y sabe que las sartenes tienen un di\u00e1metro de 280 mm. \u00abMi mujer est\u00e1 contenta por eso\u00bb, bromea. \u00abPero antes de construir el sistema, no ten\u00eda ni idea de nada de esto\u00bb. <\/p>\n

El nuevo conocimiento de los utensilios de cocina era inevitable, ya que el sistema procesa toda la gama de ollas y sartenes de WMF. Por un lado, entran las ollas crudas sin procesar de la prensa de embutici\u00f3n profunda y, por otro, cada diez segundos sale un modelo b\u00e1sicamente listo para la venta, perfectamente lijado por dentro y por fuera y pulido a espejo. S\u00f3lo faltan las asas, la tapa y la etiqueta con el precio. Todo el proceso est\u00e1 totalmente automatizado. Dentro de la planta, supervisada por dos empleados, 33 robots conectados en red trabajan en condiciones dif\u00edciles de imaginar. \u00abPulir es ensuciar\u00bb, resume Gro\u00df. \u00abLa pasta de pulido sucia se distribuye en las celdas las 24 horas del d\u00eda\u00bb. Y, sin embargo, la tecnolog\u00eda tiene que funcionar de forma fiable. <\/p>\n

El dif\u00edcil entorno fue una de las razones por las que se tard\u00f3 unos tres a\u00f1os en desarrollar el sistema. \u00abMuchos empleados participaron en el dise\u00f1o, la preparaci\u00f3n del trabajo y, m\u00e1s tarde, en la construcci\u00f3n\u00bb, explica Gro\u00df. \u00abUn ingeniero de procesos estuvo in situ casi dos a\u00f1os y supervis\u00f3 la producci\u00f3n y la formaci\u00f3n del personal\u00bb. El propio Andreas Gro\u00df estuvo en Geislingen al menos veinte veces. \u00abPor supuesto, no todo funcion\u00f3 a la perfecci\u00f3n desde el principio, eso est\u00e1 claro\u00bb, admite el Director Gerente. <\/p>\n

Eso tambi\u00e9n habr\u00eda sido un milagro. Con 35 x 20 metros, el parque de m\u00e1quinas tiene aproximadamente el tama\u00f1o de una pista de balonmano, lo que lo convierte en el mayor proyecto que la empresa de Wuppertal ha realizado nunca. El sistema consta de tres l\u00edneas, cada una con once robots que trabajan juntos secuencialmente. Todos los robots est\u00e1n conectados en red entre s\u00ed y procesan ollas y sartenes de forma totalmente autom\u00e1tica. \u00abTodo el mundo habla hoy de Industria 4.0 y tiene las soluciones correspondientes en su programa, pero no todas incluyen la Industria 4.0\u00bb, dice Andreas Gro\u00df. \u00abPero en nuestro caso, hay 33 inteligencias en red que se organizan y cada unidad puede tomar decisiones\u00bb. <\/p>\n

Esto es exactamente lo que se entiende por Industria 4.0: inteligencia descentralizada que procesa las se\u00f1ales de entrada y deriva consecuencias de ellas. Podr\u00eda tratarse de un cambio de herramienta, por ejemplo, si cambia la pieza de trabajo, es decir, la olla o la sart\u00e9n. En este caso, el sistema se reequipa de forma totalmente autom\u00e1tica en 2,5 minutos, sin que ning\u00fan trabajador de la nave tenga que girar un tornillo o pulsar un bot\u00f3n en ning\u00fan sitio. Un interruptor inteligente reconoce la pieza de trabajo suministrada, se realiza una comprobaci\u00f3n de plausibilidad y, a continuaci\u00f3n, los 33 robots cambian autom\u00e1ticamente uno tras otro. El sistema se adapta a la nueva pieza de trabajo, por as\u00ed decirlo. La f\u00f3rmula abreviada podr\u00eda ser: Olla nueva, programa nuevo. Al mismo tiempo, sin embargo, se siguen procesando todas las piezas del sistema. El mecanizado y el reequipamiento discurren en paralelo. El sistema se rectifica, pule y reconstruye a s\u00ed mismo sin interrupci\u00f3n (ver tambi\u00e9n la entrevista). <\/p>\n

Una pieza de chapa remodelada como \u00e9sta, reci\u00e9n salida de la prensa y a\u00fan completamente inacabada, s\u00f3lo se parece remotamente a una olla de marca. Incluso el profano reconoce inmediatamente que a\u00fan queda mucho por hacer aqu\u00ed. Sin embargo, el hecho de que once robots se abalancen inmediatamente sobre la pieza es notable. En la pr\u00e1ctica, una olla o sart\u00e9n pasa por una l\u00ednea completa de robots. Las seis primeras m\u00e1quinas procesan las piezas por fuera, mientras que los cinco robots restantes est\u00e1n destinados al procesamiento interno. Antes incluso de empezar, el robot tiene que empaquetar correctamente la olla para procesarla. La empresa de Wuppertal ha desarrollado una pinza combinada especial para el procesado exterior, que primero se introduce en la base de la olla mediante vac\u00edo y al mismo tiempo extiende una herramienta de extensi\u00f3n. \u00abImagina que metes la mano derecha en la olla y luego extiendes los dedos\u00bb, explica Andreas Gro\u00df, ilustrando el proceso. \u00abAs\u00ed es m\u00e1s o menos como funciona nuestra pinza\u00bb. Gro\u00df tiene raz\u00f3n al llamarla \u00abnuestra pinza\u00bb, ya que la pieza se desarroll\u00f3 en el departamento de dise\u00f1o de Heinz Berger Maschinenfabrik. Se tard\u00f3 casi un a\u00f1o y medio en desarrollarla. <\/p>\n

Una vez fijada la olla con la pinza combinada, comienza la primera ronda de mecanizado exterior. En la base de la olla y en las superficies laterales se rectifican las huellas inconfundibles de la embutici\u00f3n. Se trata de las t\u00edpicas l\u00edneas onduladas de la superficie, causadas por irregularidades de la pieza bruta sobre las que no se puede influir durante el moldeo. Todo esto debe alisarse antes de la siguiente operaci\u00f3n. El llamado borde de vertido de la olla tambi\u00e9n se lija para que el usuario no pueda hacerse da\u00f1o con \u00e9l y el producto tenga buen aspecto al final. Los robots realizan todas las operaciones en distintos procesos y con distintas herramientas. <\/p>\n

Al lijado le sigue el pulido y abrillantado de las superficies exteriores. Mientras que todos los componentes necesarios, como el abrasivo y el aglutinante, ya est\u00e1n presentes en el material de soporte durante el lijado, el pulido s\u00f3lo funciona con una pasta pulidora adicional. El propio disco de pulido es guiado por el robot. La pasta contiene grasa y granos abrasivos que garantizan la eliminaci\u00f3n deseada. <\/p>\n

Por tanto, Andreas Gro\u00df y sus empleados tuvieron que encontrar la forma de introducir la pasta de pulir entre el disco de pulido y la pieza, y siempre en la cantidad y el lugar adecuados. El lugar adecuado, en particular, result\u00f3 ser un reto durante el desarrollo del sistema, porque un disco de pulido cambia con el tiempo. Al principio tiene un di\u00e1metro de 500 mm y cuando se agota despu\u00e9s de unas mil ollas, el di\u00e1metro se ha reducido a 300 mm. Esto no es insignificante para la aplicaci\u00f3n autom\u00e1tica de la pasta de pulir. <\/p>\n

Por eso, la empresa de Wuppertal instal\u00f3 sobre el disco la llamada pistola de pulido de alta presi\u00f3n, que dispara entre 2 y 6 mm\u00b3 de pasta entre la olla y el disco de pulido a una presi\u00f3n de 15 bares. Esto tiene lugar a intervalos regulares, que se pueden programar. Sin embargo, la pistola debe disparar en el lugar adecuado y dar en el blanco con precisi\u00f3n. Como el disco de pulido se encoge durante su uso, tambi\u00e9n es un blanco m\u00f3vil. En el ejemplo, el radio del disco se contrae 100 mm. Como la pasta de pulir siempre debe golpear el disco con precisi\u00f3n entre la pieza y la herramienta, esta distancia de desplazamiento se compensa con un \u00e1ngulo de lanzamiento variable. Los robots tambi\u00e9n se encargan de ello. Cambian el \u00e1ngulo con el que la pistola lanza la pasta. <\/p>\n

Una olla o sart\u00e9n viaja en el tren fantasma durante unos 30 segundos<\/h2>\n

Para Andreas Gro\u00df, se trata de \u00abuna tecnolog\u00eda completamente nueva y totalmente loca\u00bb que, por lo que \u00e9l sabe, nunca se hab\u00eda visto antes. El ajuste controlado por robot de la pistola de pasta de pulir no s\u00f3lo es \u00fanico, sino tambi\u00e9n barato. \u00abNuestra soluci\u00f3n cuesta menos de 10.000 euros y, con 33 robots, hay una gran diferencia entre que este detalle acabe costando 10.000 euros o el doble\u00bb, subraya Gro\u00df, y con raz\u00f3n. Bien equipados con el disco de pulido adecuado y suficiente pasta de pulir en el lugar correcto, los robots se ponen manos a la obra y dan a la bater\u00eda de cocina su superficie final y brillante. <\/p>\n

Los cinco robots restantes est\u00e1n destinados al procesamiento interno de las ollas y sartenes. Aqu\u00ed se repiten los pasos de procesamiento, desde el esmerilado hasta el pulido y bru\u00f1ido. Tambi\u00e9n hay una pinza especial desarrollada internamente para este paso de trabajo, que sujeta la olla en la base mediante vac\u00edo. La olla est\u00e1 en este tren fantasma unos 30 segundos. Y como hay tres de estas l\u00edneas, el sistema escupe un producto acabado cada 10 segundos. Como todo lo dem\u00e1s en el sistema, el cambio de herramienta es totalmente autom\u00e1tico. Es obvio que se necesita un disco de pulido distinto para una cacerola peque\u00f1a con una altura de camisa de 70 mm que para una olla a alta presi\u00f3n de 300 mm. Los discos pulidores no s\u00f3lo difieren en di\u00e1metro, sino tambi\u00e9n en peso. Mientras que el modelo estrecho pesa unos 25 kg, el disco ancho pesa 80 kg. Tambi\u00e9n hay que cambiar las herramientas de pulido con las que el robot procesa las distintas regiones de las piezas. <\/p>\n

Los discos de pulir nunca son completamente redondos, es decir, se tambalean durante el proceso. Por eso hay que presionar la herramienta contra la pieza con una presi\u00f3n considerable. \u00abSi sujetas el disco por delante como una ni\u00f1a, puedes pulir hasta el d\u00eda del juicio final y no llegar a ninguna parte\u00bb, dice Gro\u00df. Por eso el sistema est\u00e1 equipado con \u00abrobots de gran potencia\u00bb que aplican una presi\u00f3n de contacto de entre 50 y 80 kg. En este caso concreto, se trata de los modelos KR 180 del fabricante Kuka, dise\u00f1ados para una carga \u00fatil m\u00e1xima de 180 kg. <\/p>\n

Los robots no s\u00f3lo son fuertes, sino que se reequipan autom\u00e1ticamente y se encargan de ajustar la pistola pulidora. Tambi\u00e9n implican a sus colegas de carne y hueso. Esto significa que los robots siempre saben cu\u00e1ntas personas hay en la sala. Normalmente, dos trabajadores se ocupan del sistema. Su trabajo consiste en suministrar los discos de pulido, que luego agarran los robots. Cada robot sabe cu\u00e1nto durar\u00e1 su suministro de herramientas, pero tambi\u00e9n conoce los suministros de los dem\u00e1s modelos. Y como todos los robots est\u00e1n conectados en red y se comunican entre s\u00ed, pueden coordinar sus niveles de existencias y evitar conflictos. <\/p>\n

Un ejemplo: Como el robot n\u00famero 13 puede prever que su suministro de discos de pulido se agotar\u00e1 al mismo tiempo que el del robot 17, env\u00eda a un trabajador al almac\u00e9n dos horas antes como medida de precauci\u00f3n para ir a buscar suministros. De este modo se optimiza la capacidad del sistema y, al mismo tiempo, se evita el escenario m\u00e1s temido: una costosa paralizaci\u00f3n. El robot puede ponerse en contacto con el trabajador de varias formas. Una es a trav\u00e9s del tel\u00e9fono m\u00f3vil. Tambi\u00e9n hay pantallas en la sala donde se pueden leer los pedidos. <\/p>\n

A pesar de todas las condiciones adversas en las que trabajan los robots, la empresa de Wuppertal ha conseguido garantizar la disponibilidad requerida del 95% para todo el sistema. Esto significa que cada robot debe trabajar con una fiabilidad del 99%. \u00abY por \u00faltimo, pero no por ello menos importante, los husillos de los discos de pulido tambi\u00e9n tienen que trabajar con toda la suciedad, y tienen que hacerlo durante a\u00f1os\u00bb, subraya Gro\u00df. Pero los especialistas de la regi\u00f3n de Bergisches Land tambi\u00e9n acabaron controlando este problema. <\/p>\n

\u00abEl sistema cambia constantemente\u00bb<\/h3>\n

SR. JOHANN, HUBO QUE SUPERAR MUCHOS OBST\u00c1CULOS DURANTE EL DESARROLLO DEL SISTEMA. \u00bfHUBO SIN EMBARGO ALGO AS\u00cd COMO EL MAYOR RETO? \u00bfCU\u00c1L FUE EL MAYOR RETO AL QUE TE ENFRENTASTE DURANTE LA REALIZACI\u00d3N?
\nEn realidad, todo el proyecto fue un gran reto, sobre todo para nosotros, una empresa mediana que no suele construir sistemas tan grandes. La tarea de garantizar que cada robot sepa qu\u00e9 olla est\u00e1 presente en cada momento fue, sin duda, especialmente emocionante. A continuaci\u00f3n, todo el sistema se ajusta a esta olla y se reequipa autom\u00e1ticamente. La olla determina el programa. <\/p>\n

\u00bfPERO AL MISMO TIEMPO SE TERMINAN LAS MACETAS QUE A\u00daN EST\u00c1N EN EL SISTEMA?
\nCorrecto. El sistema est\u00e1 constantemente reorganizando y procesando las piezas al mismo tiempo. Mientras un robot est\u00e1 puliendo una olla, el otro est\u00e1 cambiando la herramienta o la pinza para la siguiente olla. El reequipamiento recorre el sistema como una ola, que es tambi\u00e9n lo que lo hace tan fascinante. Te pones a su lado y ves c\u00f3mo todo se reorganiza como por arte de magia. Por supuesto, no hay ning\u00fan fantasma detr\u00e1s, sino una sofisticada tecnolog\u00eda de control. <\/p>\n

\u00bfESTE CONCEPTO FUE SOLICITADO POR EL CLIENTE?
\nTuvimos que proceder as\u00ed, pues de lo contrario no habr\u00edamos podido cumplir el plazo de cambio de producto exigido. No podemos vaciar el sistema antes de introducir un nuevo producto. <\/p>\n

EL DESARROLLO DEL SISTEMA DUR\u00d3 TRES A\u00d1OS. DURANTE ESTE LARGO PERIODO, \u00bfTUVISTE ALGUNA DUDA SOBRE LA CONSECUCI\u00d3N DE LOS OBJETIVOS QUE TE HAB\u00cdAS MARCADO?
\nNuestro director general nunca tuvo dudas. Todos colaboramos, miramos hacia delante, dividimos las tareas en paquetes y las distribuimos por toda la empresa. Al final, pudimos gestionar este gran proyecto gracias a una cooperaci\u00f3n coordinada. <\/p>\n

CON LA MANO EN EL CORAZ\u00d3N: \u00bfSE QUEDARON EN EL CAMINO LAS ESPECIFICACIONES?
\nBuena pregunta. El cliente nos facilit\u00f3 un amplio pliego de condiciones. En el tiempo de que dispusimos, acabamos realiz\u00e1ndolo todo. Incluso cosas para las que no conoc\u00edamos la soluci\u00f3n al principio. Tambi\u00e9n desarrollamos ideas completamente nuevas a lo largo de los tres a\u00f1os. <\/p>\n

\u00bfQU\u00c9, POR EJEMPLO?
\nEl sistema de alimentaci\u00f3n de la pasta de pulir. Hemos estado posponiendo esta historia durante mucho tiempo. El robot b\u00e1sicamente coge la boquilla de pasta con la mano y la empuja hasta la posici\u00f3n correcta. Y no necesitamos ning\u00fan accionamiento adicional. Durante mucho tiempo, no pod\u00edamos imaginar c\u00f3mo \u00edbamos a resolver esto y tem\u00edamos que fuera un gran problema. Pero entonces surgi\u00f3 la brillante idea. <\/p>\n

\u00bfCU\u00c1NTO TIEMPO FUNCIONAR\u00c1 EL SISTEMA?
\nAl menos diez, posiblemente veinte a\u00f1os. Puede que incluso m\u00e1s. Llevo trabajando en Heinz Berger desde 2005 y todos los sistemas que he construido siguen funcionando. <\/p>\n

INDUSTRIA 4.0 EN REINKULTURA
\nEl jurado demostr\u00f3 una vez m\u00e1s un instinto certero al seleccionar al ganador del Premio de Rob\u00f3tica 2018. Despu\u00e9s de todo, era casi imposible mostrar lo que el complejo sistema de Heinz Berger Maschinenfabrik puede hacer realmente con las limitadas posibilidades de una aplicaci\u00f3n. Incluso el v\u00eddeo proporcionado s\u00f3lo pod\u00eda dar una primera impresi\u00f3n. Durante mi investigaci\u00f3n para este reportaje, me di cuenta: \u00a1Vaya! La soluci\u00f3n es Industria 4.0 en estado puro y merece con raz\u00f3n la medalla de oro. <\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Bolet\u00edn Oficial de la Industria (30\/05\/2018), Uwe B\u00f6ttger Mucha gente habla de Industria 4.0 y hace muy poco. Heinz Berger Maschinenfabrik de Wuppertal se est\u00e1 tomando el tema en serio y ha ganado el Premio de Rob\u00f3tica con un sistema en el que 33 robots conectados en red toman sus propias decisiones. 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